锚定 “95% 自动化” 目标！中国有色集团加球机融入集团智能管控体系

作为中国有色集团矿山板块数字化转型的关键落地点，近日，集团旗下核心矿山完成搏励智能加球机与集团级智能管控平台的深度对接，实现磨矿工序数据实时上传、远程精准调控，为 “2025 年基础自动化覆盖率达 95%” 的战略目标按下 “加速键”，也为有色金属矿山全流程智能化提供了可借鉴的实践范式。

此次升级的核心突破在于打破设备 “信息孤岛”。据项目技术负责人介绍，搏励智能加球机所采集的钢球添加量、设备运行温度、加球准确率等 12 项核心数据，通过 5G 工业网络实时接入中国有色集团大数据中心，与地质勘探系统的矿石品位数据、采矿调度系统的运输量数据、选矿系统的磨矿负荷数据形成 “矿石流” 协同链路。这一链路彻底改变了以往各环节数据割裂的状况，构建起从井下采矿到磨矿加工的全流程数据闭环。

在集团远程集控中心，操作人员可通过可视化平台实现 “数据驱动决策”。“以前加球全凭老经验，遇到矿石品位波动只能反复调试，不仅效率低，还容易导致磨矿效果不稳定。” 生产调度长指着系统界面解释道，如今平台能根据井下智能凿岩台车传回的实时矿石品位数据，自动生成 “品位 - 加球配比” 优化方案。例如当矿石锂含量降至 1.02% 时，系统会立即推送 “Φ140mm 钢球增量 20%” 的调控指令，确保磨矿精度与效率平衡。实际运行数据显示，智能化调控后，磨矿工序稳定性提升 40%，不合格矿浆量减少 60%，有效降低了后续浮选工序的原料损耗。

值得关注的是，配套上线的智能运维模块进一步提升了设备管理效能。该模块通过振动传感器实时监测加球机核心部件运行状态，结合温度监测数据构建故障预判模型，今年已成功提前预警 3 次电机异常。“以往电机故障往往要停机检修 8 小时以上，现在提前预警后，我们能在生产间隙完成维护，避免了超 15 万元的非计划停机损失。” 设备管理部负责人表示。

目前，这一加球机智能管控模式已进入复制推广阶段，中国有色集团正逐步将其应用于国内多家铜、铝、锂矿山企业，未来有望通过技术迭代，实现与更多选矿设备的协同联动，推动有色金属矿山行业向 “数字化、智能化、绿色化” 转型迈出更大步伐。